предлагают
Вашему вниманию

концентрат
Технического Моющего Средства |ТМС|
ТУ-2332 -310-05808008-98 разработанного совместно с НИИОСЧМ
(директор чл.-корр. РАН, д.х.н., Грибов Б.Г.)

ТМС используется взамен агрессивных кислот, не загрязняет промышленные и бытовые стоки.

ТМС – это полифункциональное соединение, сочетающее в одной молекуле кислотные, комплексообразующие и хелатные свойства. Обладает высокой степенью очистки, а водные растворы являются гигиенически безопасными (гигиенический сертификат № 69.ТЦ.04.233.0.0964.С.98 от 07.08.98г.) и имеет широкий спектр применения:

- очистка любых поверхностей различных деталей от солевых отложений;

- очистка металлических поверхностей от окислов;

- очистка поверхностей от других неорганических загрязнений.

В частности может применяться для очистки:

- котлов, теплообменников от накипи;

- радиаторов автомобилей;

- секций холодильников тепловозов;

- трубопроводов;

- сварных швов, металлических поверхностей перед покраской;

- поверхностей п/п пластин, в производстве интегральных схем;

- чайников, кастрюль, кофеварок, сантехнического фаянса и т.д.

Научно обоснованы рецептуры различных составов для производственного оборудования, деталей и изделий, что позволяет управлять процессами очистки и регенерации загрязнённых растворов с целью многократного использования по замкнутому циклу. Составы обеспечивают эффективную очистку, пожаро и взрывобезопасны, не воздействуют на отмываемое оборудование, позволяют автоматизировать процессы очистки и снижают их себестоимость вследствие ненужности нейтрализации стоков и дополнительных очистных сооружений.

Предлагаемое техническое моющее средство защищено патентом России № 2115701 от 28.03.97г. и может быть использовано на машиностроительных, металлургических, радиотехнических, транспортных и ремонтных предприятиях, а также при проведении профилактических работ в городском коммунальном хозяйстве и системах теплоснабжения.

Информация

ТМС допущено к производству, поставке, реализации и использованию на территории Российской Федерации.
ТМС (ТУ 2332-306-691100687-96) на основе органических и неорганических кислот обладает свойствами растворения ржавчины и солевых отложений с последующим удержанием их в растворе в виде прочных комплексных соединений, что исключает вторичное осаждение их на поверхности труб.
Коллектив разработчиков ТМС награжден Золотой медалью на Брюссельской выставке.
В настоящее время проводится интенсивная работа по внедрению методов промывки ТМС теплоэнергетического оборудования на территории Москвы и Московской области. Имеются многочисленные заказчики в других регионах России и за рубежом.

НЕКОТОРЫЕ СВЕДЕНИЯ О ВНЕДРЕНИИ И
КРАТКАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ПРИМЕНЕНИЯ ТМС

Очистка водяного подогревателя:
Очистка водяного подогревателя тепловых сетей ТУ 400-28-429-82Е Ду 150 №15 завода «Элма» г. Зеленоград от солевых отложений и ржавчины.
Подогреватель находился в эксплуатации в течение 3-х лет и пришел в негодность в виду засорения межтрубного пространства и самих латунных трубок солевыми отложениями и ржавчиной ориентиро­вочно на 80-90%. Водоподогреватель выработал свой ресурс и восстановлению известными способа­ми не подлежал.

Подготовлена циклическая система подачи и вывода ТМС через теплообменный аппарат, состоящая из насоса (К 45/30), 200 л емкости, системы трубопроводов (Ду 50) с запорной арматурой и самого тепло­обменника. Подготовлено 120 л 10% водного раствора ТМС.
Рабочий раствор ТМС заливали в 200 л емкость, расположенную выше уровня теплообменника. Включали насос и в течение 5 мин производили про­качку с целью заполнения теплообменника моющим раствором. Затем насос выключали и подогрева­тель, заполненный моющим составом, выдерживали в течение суток. При этом за счет растворения солей жесткости (карбонатов) протекает бурная реакция с выделением углекислого газа, который по трубопроводам выходил в открытую емкость с моющим составом. Наблюдалось естественное разогревание теплообменника за счет теплоты химической реакции нейтрализации. По истечении указанного времени (подбирается опытным путем и зависит от количества солевых отложений) включали насос и поддерживали систему в состоянии циркуляции моющего соста­ва в течение 2 часов.
Операцию повторяли на следующий день и прокачивали раствор в течение 3-х часов.
По окончании работы отработанный раствор слили в емкости через специальный кран. Для полноты оценки очищающего действия раствора ТМС теплообменник разогрели и визуально оценили чистоту межтрубного про­странства. Все отложения удалены, межтрубное пространство очищено.
Экономический эффект составил 15000 руб.

Очистка водяной системы тепловоза:
Внедрение в локомотивном депо Узловая Московской ж.д. Из системы тепловоза, подлежащего ремонту с заменой всего силового и вспомогательного оборудования, сливается вода. Система охлаждения заполняется химически очищенной водой с добавлением 5% раствора ТМС. Циркуляция раствора осуществляется с помощью штатных водяных насосов двух контуров тепловоза при работе дизеля на холостом ходу. Температурный режим поддерживается на уровне 700С по показаниям термометра пульта управления тепловозом.
Каждые 0,5 часа из системы охлаждения отбирается проба и в лаборатории депо измеряется значение рН. По достижении рН=5?7 ед. и установившемся режиме значения рН в течение 1 часа промывка прекращается. Отбирается проба для проведения полного химического анализа. Одновременно отработанный раствор сливается в приготовленную емкость для последующей фильтрации и возможности использования для промывки других тепловозов.
Секции охлаждения, водомасляный теплообменник и арматура системы охлаждения демонтируются, маркируются и направляются в отделение секций холодильников по обычному маршруту. Все снятые детали подлежат контролю, как прошедшие полный цикл обычной химической очистки.
Одновременно проходят контроль: цилиндровые втулки с рубашками охлаждения, выхлопные коробки, водяные насосы, калориферы кабины машиниста, другие детали и арматура тепловоза.
Визуальный и последующий инструментальный осмотр технического состояния показали, что основные контуры и оборудование водяной системы тепловоза полностью очистились. Последующей поагрегатной очистки не требовалось.
Экономический эффект составил 18000 руб. на одну секцию тепловоза.